食品饮料行业痛点

生产管控不严格：食品企业生产过程，经常会受到人为因素影响，在称配、投料、加工等环节，缺乏有效的管控，不严格按照配方和工艺执行，存在一定的质量安全隐患。

物料使用存在浪费：物料管理不规范，操作流程不稳定，都会造成一定程度的浪费。而每天的生产投入，损耗经常统计不准，管理人员难以了解损耗的真实情况。

手动记录费时费力：为了符合规范要求，工人需要手动抄录很多表，如运行记录表、交接班记录表、投料记录表、辅料包材更换记录表、停机维修记录等，这些工作费时费力，容易出现错误。

纸质单据查询困难：大多是纸质单据，每次应付审计和检查，都需要仓促准备，同时难以实现生产追溯。

对MES的典型需求

生产记录无纸化：实现生产过程记录无纸化，尽量自动从设备采集记录数据。

操作指导与防错：按照工艺配方对生产过程进行管控，减少操作失误、保证品质以及生产安全。

可追溯：实现从成品到原料、原料到成品的双向追溯；自动生成批记录。

准确的生产统计：准确统计每班、每天的投入和产出。

生产绩效分析：实时了解生产效率指标（尤其是包装线），快速定位问题，并进行改进。

工艺配方管理：能够方便地管理工艺和配方，适应工艺变更的需求；能够控制放行版本。

方案内容

计划管理： 计划管理从订单接收开始，由订单创建出月计划/周计划。周计划管理包括产品库存查询、计划制订、查看、变更。计划分解成工单进行生产。

工单管理： 工单管理包括查询、创建和修改，允许操作人员手动维护工单状态，包括展开、发布、强制完成、强制关闭和取消等。发布的工单进行排程，指定工单开始加工的时间、产线和班组。

工艺管理： 食品饮料工艺包括物料、配方、工艺流程等。配方需要考虑替换料的需要，MES中要妥善处理配方的生命周期，要处理不同版本兼容性。

生产执行： 生产执行管理车间的具体生产操作，从接收生产任务开始，到报工完成。包括生产准备、交接班、作业站、生产监控、加工历史查询等。

作业站典型的包括预混料作业站、混料作业站、包装作业站等功能。每个作业站都提供任务激活、过程记录、点巡检、生产报工等标准模块。作业站中能够实现严格的工艺管控，并按工艺要求做生产记录，做到生产可追溯。作业站要能够和自动化设备紧密集成，实现工艺要求的下发、更换品项/批次，同时能够自动采集设备数据，减少人工操作。

物料管理： 区分成品、半成品、原材料等，包括物料管理、容器、器皿管理、在制品标识。物料批次管理提供了常用的各种物料操作，包括查询、新建、修改和删除。物料使用包括物料转移，调整，报废，返工，合并，分解，接受，出货，拉动、物料消耗、物料生产、返工和报废控制、在制品状态管理 (冻结，隔离，释放)。

质量管理： MES 系统中的质量管控，侧重于生产过程的质量控制，记录产品生产过程中发生的质量缺陷，并根据工艺设定进行质量的判定，并控制产品流向。

质量抽检和执行：包括过程检和终检。检验包括流程控制设置、流程化的抽检规则、可计划的抽检规则、在线和离线的质量抽检。

偏差管理：监控偏离标准值的数据、提供可视化手段监控实时数据。

不良品处置：不良品的处置包括返工、降级、判废等。进行不良处置时，首先扫描批次号，然后根据质量部门制定的规则进行处置。如果需要返工时，可以指定返工开始的工序。

收益

实现生产记录无纸化：记录包括手动记录和自动记录两种方式。手动记录提供界面，让运行人员填写生产记录，包括班组生产报工、原辅料投料记录、交接班记录；以及生产过程记录，包括检包记录等。自动记录能从设备上获取记录值，如停机、实时产量、设备参数等数据。

实现生产管控，防呆和防错：在作业站操作界面中，能给操作员提供作业指导，并进行投料和操作的防呆与防错，确保生产按要求执行。

实现生产可追溯，自动生成电子批记录：根据生产记录的结果，系统能按客户目前使用的格式，自动生成运行记录表等各种生产批记录，并能够随时调出查阅。

实现准确的生产统计：能准确地统计每天、每班、每条线的产出和消耗，包括原料和包辅材的消耗，包括：原料投入量、预混料投入量、中间品产量、灌装机产量、入库数量、取样数量、不合格数量；包材、辅材损耗、料液损耗。

实时了解产线绩效，进行优化和改进：产线绩效旨在帮助生产管理人员实时掌握本产线的设备状况，及时发现影响生产效率的问题，为不断改进提供数据基础。该模块用直观的方式，让生产和设备人员实时监控生产线运行状况，了解各设备当前状态、过去一段时间的平均效率，快速定位哪台设备对生产影响最大，是什么原因，具体发生在哪个时段。

实现大规模定制化生产：AicMES能够打通业务和设备，把客户需求转变成设备参数，真正实现柔性生产。进一步，能够连接电商平台、生产平台和物流平台，从而实现大规模定制化生产。

业绩

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