汽车零部件行业生产管理现状

生产调度难度大：主机厂精准生产的要求越来越高，汽车零部件生产必须精确地满足主机厂的物料需求计划。必须在精确的时间，把准确数量的零部件产品送达主机厂产线。这对零部件生产调度要求极高。

质量保证要求高：汽车零部件行业的质量要求极高，主机厂对零部件缺陷零容忍。而零部件质量保证基本还要依赖工人经验进行控制，存在一定的质量风险。

生产记录不准确：现场有纸质的表格需要填写，数据分散缺少关联性，可能在不同的表格上多次填写相同的内容，一旦出错，难以辨别正确和错误的数据。查询追溯困难，且容易丢失。

现场生产信息传递不及时：现场产生的数据不能实时进行处理和共享，生产事件响应不及时，在生产过程中发现的缺陷、异常等不能在最短的时间里将信息传递出去，使问题快速得到解决。

对MES的典型需求

实现快速、科学的计划调度：能仅仅围绕主机厂物料需求计划，快速制定自身的生产计划，并能跟生产实际及时调整，确认满足主机厂需求。

建立完整的生产追溯：根据原材料消耗和产出情况，形成物料谱系，便于生产追溯查询。实现对人、机、料等生产要素的准确追溯，避免人为篡改数据。对于任何质量异议，有据可查。

实现生产过程透明化，满足车间管理改进需求：以实时采集的现场数据为基础，通过计划完成率、合格率、设备稼动率和OEE等KPI指标的计算，帮助生产组织者持续改善生产过程。

建立规范的模具存储和出入库流程：取代目前纯手工管理模具台账和模具状态看板的方式，帮助使用人员快速定位；模具出库时进行校验防止错用，模具出入库操作与模具状态切换联动，动态显示模具在库、使用和维修状态。

解决方案

计划管理： 导入主机厂计划，根据主机厂计划拆分成每天的生产计划。生产计划要根据之前的实际产出进行动态调整。计划管理包括产品库存查询、计划制订、查看、变更。

工单管理： 工单管理包括查询、创建和修改，允许操作人员手动维护工单状态，包括展开、发布、强制完成、强制关闭和取消等。发布的工单进行排程，指定工单开始加工的时间、产线和班组。

工艺管理： 能够从PDM/CAPP接收工艺，也支持手动创建工艺。工艺管理还包括工艺查看（包括2D和3D图纸查看）、工艺变更、工艺拆分等。MES自己可以直接进行临时的工艺变更，并反馈给PDM/CAPP。

工单排程： 排程模块能够帮助计划人员快速制订可行的生产顺序，决定在哪一天，哪个设备（或设备组）生产某工单的某个工序，并支持动态调整。

生产执行： 生产执行管理车间的具体生产操作，从接收生产任务开始，到报工完成。包括生产准备、交接班、作业站、生产监控、加工历史查询等。

派工可以针对设备或设备组，可以针对人员或班组。生产准备包括物料应用、单据打印和物料配送等。

典型的汽车零部件作业站包括冲压作业站、焊接作业站、装配作业站等功能。每个作业站都提供任务激活、上下料、过程记录、点检、生产报工等标准模块。作业站中能够实现严格的工艺管控，并按工艺要求做生产记录，做到生产可追溯。作业站要能够和自动化加工单元紧密集成，实现工艺要求的下发，同时能够自动采集设备数据，减少人工操作。

物料管理： 依靠扫描枪、RFID等识别技术，实习准确的物料管理，物料批次管理提供了在制品的各种物料操作，包括查询、新建、修改和删除。物料使用包括物料转移，调整，报废，返工，合并，分解，接受，出货，拉动、物料消耗、物料生产、返工和报废控制、在制品状态管理 (冻结，隔离，释放)。

质量管理： MES 系统中的质量管控，侧重于生产过程的质量控制，记录产品生产过程中发生的质量缺陷，并根据工艺设定进行质量的判定，并控制产品流向。

质量抽检和执行：包括过程检和终检。检验包括流程控制设置、流程化的抽检规则、可计划的抽检规则、在线和离线的质量抽检。

偏差管理：监控偏离标准值的数据、提供可视化手段监控实时数据。

不良品处置：不良品的处置包括返工、降级、判废等。进行不良处置时，首先扫描批次号，然后根据质量部门制定的规则进行处置。如果需要返工时，可以指定返工开始的工序。

模具管理： 建立规范的模具存储和出入库流程，取代目前纯手工管理模具台账和模具状态看板的方式，帮助使用人员快速定位；模具出库时进行校验防止错用，模具出入库操作与模具状态切换联动，动态显示模具在库、使用和维修状态。

业绩

• 长春吉文汽车零部件股份有限公司
• 上海联谷汽车零部件有限公司